行业痛点

1、化工产业的人员管理不到位，普遍存在超员、缺员、越界、串岗等不安全的行为。

2、化工产业对于现代工业安全生产的管控能力比较弱，无法提前预防。

3、化工产业无法察觉重视一些安全隐患，导致事故发生时造成很大的危害。

4、涉及多部门协同业务时，对流程标准难以严格统一规范，导致业务数据的不完整不规范。

5、对业务数据的统计，大量依赖人力统计，费时费力。

6、出现异常时无法及时了解周边情况。

7、纸质化的人工管理方式，容易导致数据丢失、业务中断，最终导致台账缺乏完整性。

行业背景

1、应急管理局的监管能力升级，信息化提升办事效率（要求化工企业将报警器数据上传至应急管理局）。

2、依据国家政策所示，要符合以下政策

《全国安全生产专项整治三年行动计划》

《“工业互联网+安全生产”行动计划》

《GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范》

《GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码》

《GB/T 24353 风险管理原则与实施指南》

《GB 6441 企业职工伤亡事故分类》

《GB 18218-2018 危险化学品重大危险源辨识》

方案介绍

感知设备：湿度传感器、液位传感器、温度传感器、可燃气体探测器、有毒气体探测器、压力传感器等，感知化工企业安全情况；

通过LR-IOT brain将感知设备感知到的化工安全生产数据采集、传输到到LR-IOT化工安全系统中;

LR-IOT化工安全系统在获取到LR-IOT brian提供的数据信息后，可以进行重大危险源的监测预警、人员在岗在位监管、企业安全生产全过程管理、图表管理等；

数据应用：制度规范档案、风险辨识评价、隐患排查、应急管理、定位管理、监测点管理、教育培训管理、目标责任管理、设备管理、隐患登记、目标追踪、证书管理、变更管理、风险四色图、仓库物资管理、人员管理、风险分区、隐患库、作业管理、视频监控、风险复评、事故管理、实时监测数据、巡检管理、风险分级管控、承包商管理、历史轨迹、车辆管理、隐患治理、变更管理等。

重大危险源的监测预警：实时数据采集、重大危险源信息管理、可视化查看、预警视频联动、报警分级管理、历史数据/报警分析；

人员在岗在位监管：人员实名制管理、出入管理、危险区域警告、实时定位跟踪、视频智能分析预警、视频联动和轨迹跟踪；

企业安全生产全过程管理：企业基础信息管理、目标责任及考核评审管理、安全制度管理、风险分级管理、设备实施管理等；

图表管理：人员、危险源、隐患排查、危险作业、风险等图表；

LR-IOT化工安全系统的可提供信息展示媒介有：电脑终端、手机终端、定位卡片、智能手表、带屏胸牌。

化工厂如何实现人员在岗安全管理

人员在岗在位管理系统用于管理化工企业作业人员定时、定人、定岗履职的物联网信息系统，可通过生物识别、智能门禁、实时定位等技术，能够有效识别、跟踪作业人员及车辆的位置和行为。主要包括系统建设的系统架构、建设功能、系统数据、技术要求等，系统的关键是实名制。

1、人员及车辆定位信息：精准还原人员/车辆厂区实时位置，通过一张屏展示，全局了解作业情况。

2、人员基本信息：包括人员姓名、性别、身份证号、联系方式、岗位信息、安全培训信息、业证书信息、人员对比信息等

3、车辆信息：包括车牌号码、驾驶员信息、押运员信息、电子运单信息、运输公司基本情况、车辆对比信息等

4、告警信息：实时统计区域人数，出现和规完不符情况时，即刻报警，避免超/缺员。

5、身份识别：不同身份、岗位的员工以不同颜色显示在地图上，更易辨识各类人员作业情况。

6、岗位监管：实时监测人员在岗在位情况，防止因串岗、长时间滞留等造成不良后果。

7、卡口信息：包括卡口位置、卡口设备等信息。                                                   

带来价值

1、通过现场视频、作业信息、隐患排查等有效解决事故隐患中存在的人、物、环境及管理的不安全因素，提升安全管理效率。

2、强化信息化建设主体责任落实，当发现异常情况时，可根据系统记录信息追溯事件过程，有据可依。

3、当发生意外时，应急情况下停电不影响系统功能，全力保障应急救援工作快速精准展开。